通常，在对某一零件进行数控加工前，首先是我们编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案，然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程，我们称之为程序坐标系和程序原点，该点的确定原则是为方便对刀和方便编程计算，一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此也被称作工件原点，以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的，而零件加工是在数控车床上进行的。为了将工件坐标系与机床坐标系二者联系起来，我们就要进行对刀操作。
一、对刀的实质是确定程序原点在机床坐标系中的位置，是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确，还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。对刀存在误差，对刀误差在某种程度内是允许产生的，也是不可避免的，但却可以尽量减少。例如当零件加工精度要求过高时可采用千分表，对刀时一般以机床主轴轴线与断面的交点为刀位点，即假设基准刀的刀长为0，其他刀的长度就是其刀补值，故无论采用哪种刀具对刀，结果都是机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系内的位置。再利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。
对刀点的选择以在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小为原则，例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
二、对刀点的选择方法 对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。
对刀是影响数控加工质量的一项重要环节，在对刀前必须做好对刀点和换刀点的确定，进而确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀完成后，调用程序原点方法不同，编程使用方式就不同，各种设置方式可以组合使用，以适应不同的应用条件和不同的工作效率。 对刀方法有很多种，不同对刀方法有着不同特点，无论采用何种方法对刀，目的都是为了使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合，提高加工精度，同时也大大提高了生产效率，能保质保量的完成客户及公司的产量预算。
技术部 谢青
