活络模具维护与保养
目 录
1. 活络模具的概念 2. 活络模具的工作原理与分类 3. 模具的使用与维护 4. 常见问题的处理
一,活络模具的概念
什么是活络模:区别于以往上下分模的两半模具,它的成型部分不是一个总 体,是由一定数量的活络块组成,分合模方式也由两半模以前的轴向分模改 为径向分模,因此称之为活络模. 活络模具主要由向心机构,型腔与胶囊夹具组成.因为模具的型腔是按一定 的规律分开的.这样结构的目的主要是消除了两半模具轴向开模对子午胎钢 丝帘线角度及间距的破坏. 由于对生产加工的精度要求非常高,模具精度高,使用寿命长,轮胎质量好. 轮胎活络模具常用于全钢子午线轮胎.适用于全钢工程胎(OTR),全钢载 重胎( TBR )和乘用胎(PCR ).
二,活络模具的工作原理与分类
原理:活络模主要是通过向心机构上下运动,实现活络块带动花纹块 的前后运动,从而实现模具的开合过程.按实现运动的结构来分,目 前活络模的主要结构分为两种:斜平面导向式,圆锥面导向式.
斜平面导向活络模具: 斜平面导向活络模具:
该模具壳体结构特点为导向面 采用斜平面形式,保证滑动磨擦面 自始至终是面接触,模具合模精度 高.适用于硫化任何规格的子午线 轮胎.
圆锥面导向活络具: 圆锥面导向活络具:
该模具特点配合面是两个锥 面,运动的过程中仅侧母线参 与配合,合模后两锥面配合. 该模具安装,调试方便,维修 简单.自定位能力强.分为轻 型和重型两种结构.适用于硫 化任何规格的子午线轮胎.
按使用硫化机分类: 按使用硫化机分类:
1,斜平面导向蒸锅式子午线轮胎模具; 斜平面导向蒸锅式子午线轮胎模具; 2,圆锥面导向蒸锅式子午线轮胎模具; 圆锥面导向蒸锅式子午线轮胎模具; 3,斜平面导向热板式子午线轮胎模具; 斜平面导向热板式子午线轮胎模具; 4,圆锥面导向热板式子午线轮胎模具; 圆锥面导向热板式子午线轮胎模具;
针对PCR,TBR,OTR等不同产品的参数与工艺要求,调整设计结构, 针对PCR,TBR,OTR等不同产品的参数与工艺要求,调整设计结构, PCR 等不同产品的参数与工艺要求 有效地提高了模具的活络性能, 有效地提高了模具的活络性能,同时对设计产品进行标准化与参数 化,目前设计规格已经基本上涵盖了所有常用规格的轮胎产品. 目前设计规格已经基本上涵盖了所有常用规格的轮胎产品.
三,模具的使用与维护
1.拆卸 拆卸 1)拆卸模具时先将模具置于装模平台或空旷的平整地面上,垫上 胶片,拆下运输螺栓或运输连接块并安全保管,松开所有提升 块并取出; 2)用升降设备将上盖板连同上胎侧板垂直升高,慢慢取出后安全 放置在胶质垫片上,松开上胎侧联结
螺栓即可拆卸上胎侧板; 3)用升降设备将中套连同上环一起慢慢升高150mm左右,用3~4 件等高的垫块均匀垫在中模套底部;
4) 用升降设备慢慢升高中套,直到花纹块联结螺 栓能够顺利取出的高度且弓形座不脱离底座时停止;
5) 将花纹块联结螺栓逐个松开后即可取出花纹块.花纹块取出时务 必利用升降设备,以防手工操作不安全而造成意外事故. 6)用升降设备搬走中套及弓形座,松开下胎侧板压紧块或联结螺栓 即可取出下胎侧板. 7)卸中套及弓形座 把每个弓形座用升降设备吊出中套.
2,模具装配 , 准备工作: 1)装配前一定对所有的零件进行清洗,尤其是喷砂后的型腔表面一 定不要将砂粒带入模具装配,保证所有配合面(包括滑动面)不能 带毛刺,杂质,否则一方面会对模具配合面造成致命的损伤,另一 方面也会带入杂质,对轮胎质量造成影响. 2)装配前将紧固件均要均匀涂上少量高温润滑脂,保证使用一定时 间后螺丝拆装时不会拧断; 3)滑动面在有条件的情况下可喷上适量高温润滑剂,增加模具滑动 的活络性能;
上,下胎侧板装配: 下胎侧板装配:
1,用升降设备将底座置于装模平台上,用风枪或无绒抺布吹净工件表面,找 正FRONT标记,将下侧板缓降至底座上,确保下胎侧板的FRONT标记一定要与 底座的FRONT标记相对应,均匀锁紧联结螺栓,紧固前要确认螺孔无烂牙后方 可装配,装配后检查底座与侧板之间是否存在间隙,若有间隙需重新检查接合 面是否存在异物. 2,将上侧板翻转背面朝上,平放在铺有胶垫的装配平台上,将上盖轻放落于 侧板背面,同样对正上盖与上侧板的FRONT标记,均匀锁紧联结螺栓,同上 检测背面间隙.
花纹块装配: 花纹块装配:
1,在安装花纹块之前,先将中套,弓形座与导向条进行装配,使用升降设 备将中套慢慢升高200mm左右,露出花纹块的安装孔,用3~4件等高的垫块 均匀垫在中套底部;注意不要用块塞于弓型座之间后便用来装配,否则一方 面会对模具造成损伤,也容易发生人身危险.用风枪或无绒抺布吹净工件表 面.
2,将花纹块按其上表面的顺序标记排列起来,按顺序逐件装进弓形座,将 锁紧螺钉旋入,但先不要锁紧,用升降设备将组合后的中套连同花纹块一起 慢慢升起,对正中套FRONT标记与底座的FRONT标记相对应,缓缓落到底座上, 同时用3~4件等高的垫块均匀垫在中套底部; 用升降设备将上盖板连同上胎 侧板慢慢垂直套入,要求上盖的FRONT标记与中套及底座的FRONT标记全 部相对应;锁紧T型块.
3,用升降设备将中套连续,短促地做开合运动,目的是使各花纹块的间隙 达到均匀状态,用塞尺检测花纹块间隙及胎侧板间隙(铝模直接在每两块花 纹块间垫一张厚度约0.2~0.3的纸片,钢模不用),固紧
花纹块联结螺栓, 再开合,再检测,直至各间隙均匀符合要求,紧固螺栓时用扭力扳手以保证 紧固力度一致.
整模调试: 整模调试:
1,安装上环并与中套固定,在确认全部紧固后,用升降设备将中套连同上 环一起慢慢升高,取下等高垫块及纸片等,放下模套在自然状态下合模, 再用升降设备做开合动作,确认活络块动作灵活,无干涉,无阻滞,无卡 死现象. 2,预加载调整.预加载是指上环与上盖之间的高度差,保证合适的模具预 加载将弥补模具受热,受压产生的变形量.预加载对轮胎的外观质量有着 重要的作用. 装配好的模具整体吊放在模具压力机上(调模机),将2mm铅丝均匀放 置在上环与上盖之间.按计算好的模具合模力模拟施压,检测铅丝厚度, 保证在0.3-0.5mm之间.按经验值,在去除压力的自然状态下模具的预加载 达到0.8-1.2mm.若预加载高度小,则需在上环与中套之间加垫片.
3,检测模具内部花纹间隙及侧板与花纹块的配合情况.保证侧板与花纹块 的配合处上下对称,均匀,无错位错台现象,周边无间隙.检测花纹的立 面间隙,正常情况下全钢模具立面间隙保证0.03mm塞尺不入,总间隙小于 0.2mm,半钢铝模一般在2.5mm左右. 4,调整完毕后,装上运输螺栓或运输连接块以备搬运,紧固螺栓时用扭力 扳手以保证紧固力度一致.
模具装机调试
1) 将定位环安放在硫化机中心机构处,并将方螺母置于硫化机下板 的T型槽内最外直径处;
2) 将整付模具用起重设备吊放在下蒸汽室内,模具底座内孔与定位 环外直径对正,底座装机孔位与硫化机的T型槽对正,卸下运输螺 栓并安全保管,以备下次运输时使用;
3) 移动硫化机横梁下降,在硫化机上固定板与活络模具上平面接触 时停止,用装模螺栓将活络模上环与硫化机上固定板紧固,紧固 螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致;
4) 启动硫化机,横梁上行,水缸下行,活络模具的弓形座及花纹块 打开,在弓形座底平面上长一一定距离时停机,安装动力缸联结螺 栓,并确认已固紧;
5) 接通电源,汽源,驱动横梁下降,按工艺要求调整模具合模力; 保证左右两侧合模力大小 一致.打开模具,装上底座与硫化机下板 T型槽内方螺母的联结螺栓,确认已固紧后空机做开合模动作,直 至无发现异常情况方可投入使用.
维护与保养
为保证模具的使用寿命及使用质量,模具在使用过程及存放期间 要求做好保养维护工作: 1,拆装模具一定要轻拿轻放,注意不要碰伤模具表面,尤其是侧板 子口与花纹块分型面.每套模具上的弓形座与中套均有对应标记及周 向顺序号,拆装存放时要求同个编号对应同套模具,不能混放与交叉 使用; 2,花纹与侧板一般情况是成对使用,存放时建议配对存放,以保证 合模精度; 3,模
具暂不使用而库存时,存放前要求对模具表面清理尤其是型腔, 各分型面(包括侧板分型直径)及各滑动面均要喷或涂上防锈剂,重 新启用时用汽油或清洁剂即可清理干净;
4,模具胎侧板,花纹块,钢圈等与内腔有直接关系的零部件在装配, , 拆卸,运输,存放时要求严格小心保护,避免因碰撞或划伤等缺陷而 影响装配质量及轮胎硫化质量.要求存放时采取必要的工装保护措施; 5,在硫化时由于受高温及蒸汽影响,各紧固螺栓易锈蚀,因此模具 在装配时必须将螺栓螺纹部分加丝扣酯或二硫化钼,这样螺栓表面不 易锈蚀,拆卸模具方便.模具在硫化三个月后,就要将模具拆开,清 洗模具,检查易损件的磨损情况,重新组装,避免模具因长时间高温 硫化而使紧固件锈死,如果模具要长期处于使用状态,务必定期检查 各部位联结螺栓的表面质量与紧固程度,如果锈蚀严重则要求及时更 换;为了提高提高活络模具连接螺栓强度,模具关键部件用的内六角 螺栓性能等级均要采用10.9级~12.9级.
6,活络模具中的主要易损件为耐磨板,它是一种复合材料,具有自润滑功能, 使用时不需要加任何润滑油.模具使用一段时间后(一般6个月为一个检修期), 要检查耐磨板的磨损情况.耐磨板厚度1mm,如果耐磨层磨损超过0.5mm,则 必须更换此种耐磨板,同时还要检查固定耐磨板用的沉头螺钉是否高于耐磨板 表面,如果螺钉头高出就会严重划伤相对件表面,这时必须将螺钉进行紧固. 模具使用时,不能将任何杂物落在耐磨板上,要保持耐磨板表面清洁,如果有 杂物将对耐磨板表面损伤非常大,严重时使耐磨板报废. 7,由于模具长时间处于高温带水蒸气的环境下工作,特别是中套与硫化机上固 , 定板连接螺栓,上环连接螺栓或镶块连接螺栓,限位块连接螺栓及T型块连接螺 栓承受载荷较大,因此连接螺栓使用一年需要更换以保安全.另外由于中套与 硫化机上固定板连接螺栓无防松垫圈,应定期进行螺栓预紧以防发生意外. 8,尽量减少喷砂洗模的次数,减少对模具的外力损伤. ,
四,模具使用中出现的问题及解决方法
1,胎侧板与花纹块配合处出现胶边 ,
原因分析:可能是花纹块与胎侧板的配合直径 过大,超过允许的公差范围.
解决方法:在轮胎胎顶直径允许的范围内,研 合花纹块侧面,保证侧面无隙配合的前提下 有效减小花纹块的内径,保证花纹块内径与 胎侧板外径配合尺寸一致.
2,花纹块与花纹块配合处出现胶边 ,
原因分析:可能是花纹块与胎侧板的配 合直径过小,超过允许的公差范围. 解决方法:在轮胎胎顶直径允许的范围 内,车削花 纹圈内口尺寸保证花纹块内 径与胎侧板外径配合尺寸一致.
3,花纹块与花纹块,花纹块与上下侧板两部位 ,
花纹块与花纹块, 同时出现胶边
原因分析: 1,上环与上盖的予加载高度太小 2,中套耐磨板磨损太大 3,硫化机合模力太小,硫化机上固定板变形 解决方法: 1,在上环与中套中间部位增加 调整垫 2,检测耐磨板磨损情况,更换耐磨板 3,调节合模高度,调整合模力大小,矫正上固定板 4,检查各分型面(包括侧板分型直径)是否有碰撞, 凹凸不平或杂物存在,有的话则须及时修整
4,钢圈配合处胶边 , 原因分析:1,钢圈与侧板配合处直径偏差大 2,钢圈变形大 解决方法:1,更换钢圈 2,检查钢圈配合面是否有磕碰或 异物
5,上下侧板与花纹块结合处沿对角线对称出现胶边 ,
原因分析:1,模具上下表面平行度超差 2,硫化机上下热板平行度超差 3,硫化机左右硫化机室内两模具高度不一 致或调模高度不一致 解决方法:1,调整模具上下表面平行度 2,调整硫化机上下热板平行度 3,调节合模高度,调整合模力大小一致
6,上胎侧板与花纹块的接合直径处出现台 , 俗称"胶棱" 阶,俗称"胶棱"
原因分析: 1)硫化机上固定板变形,活络模上盖与固定 板的接触面出现严重锈蚀 2)模具上盖板与上环或中模套的平面高度差 即预载量过大 3)内压异常 解决方法: 1)矫正上固定板 2)调整时应减薄调模垫片厚度,合理的预载 量为0.8~1.2mm(无加外来压力,保证上环比 上盖高出量),如在机台上检测,可采用压铅 法测量,具体为在正常硫化合模力情况下合模, 要求事先将铅丝分别放在上盖及上环上面,压 出来的铅丝厚度要求放在上盖上面的要比放在 上环上面的厚0.3mm; 3)调整内压参数,调整合模力大小
7,下胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶,上侧板下移 ,下胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶,
原因分析:底座耐磨板磨损严重 解决方法:更换全部底座耐磨板
8,,花纹出现圆角,明疤 ,,花纹出现圆角, ,,花纹出现圆角
原因分析: 1)活络模常出现排气不畅 2) 活络模腔不清洁等问题 解决方法: 1)检查是否有排气孔阻塞现象,及排气线是否连贯 ; 2)在设计上增加排气孔数量.
9,胎面不洁,出现麻面 ,胎面不洁,
原因分析: 1)硫化装胎前在胶囊上喷脱模剂没有对侧板进行防 护.当模具使用一定周期后,由于热氧化,模型表面 产生污垢,同一侧板面出现阴阳面; 2)没有及时清洗和涂油而造成胎侧板被腐蚀,或侧 板材质组织不均匀. 3)胎侧板抛光粗糙度不一致 解决方法: 1)喷脱模剂前对侧板进行防护 2)定期对花纹块及侧板进行清洗.清洗后要求达到 以下质量标准:a.活络模与轮胎接触面全部清洗到位. 无污垢,无砂子;b.模型商标,风线,排气孔清晰通 透;c.清洗过的模型要及时涂油,严防生锈;d.模型表面 清洁; 3)要求上下侧板表面粗糙度一致.
10,出现局部海绵体现象和欠硫 ,
原因分析: 1)硫化前活络模型腔内有水或蒸汽 2)中套或上下热板汽道不畅或出现蒸汽短路现象 解决方法: 1)硫化前处理模型腔内水或蒸汽 ,并检查胶囊与夹盘的密封是否漏水 2)检查汽路并修复
11,活络模安装不上硫化机 ,
原因分析: 1)由于上固定板发生转动,造成上固定板安装孔与活络模安装孔角度 不对应; 2)模具加工孔出现问题. 解决方法: 1)使上固定板恢复到位; 2)按上固定板孔距修复模具装机孔.
12,活络模压半成品 ,
原因分析: 1)由于半成品直径过大,超出了花纹块底部已伸出时的最大直径. 2)活络模压胎,即胎冠向下模偏移,带束层向下模偏移,胎里下侧肩部不 平,严重时带束层被挤出轮胎表面且损伤下模板边缘,原因是定型时活络模 花纹块未伸出或未完全伸出,使花纹块底部直径小于胎坯最大直径,将胎冠 胶料或带束层挤向下模,主要是水压不足,溢流阀堵塞造成活络模水缸压力 不足,活络模伸缩开关损坏或固定在缩回位置. 解决方法: 1)严格控制半成品尺寸; 2)严格检查活络模的伸张程度;开不到位时要检查水压等方面.
13,联接螺栓断裂 ,
原因分析: 1,螺栓强度低,或螺栓存在瑕疵在交变环境下 疲劳失效; 2,固定时螺栓扭矩过大 3,模具设计方面缺陷 解决措施: 1,更换高强度螺钉,定期对标准件进行更换 2,在设计方面设计抗剪槽 14,活络模脱模困难 , 原因分析: 由于活络模径向行程小于花纹深度而产生卡轮胎, 致使脱模困难.损伤轮胎,造成轮胎次品. 解决措施: 设计时增加活络模径向行程.
15,上卡盘蒸汽泄漏 ,
原因分析: 1,卡盘螺栓断裂造成上卡盘与锥形盘连接松 动,使胶囊囊根处压缩密封过小,造成胶囊中 蒸汽泄漏 2,设计不合理,造成胶囊压缩量不足,密封 不好. 解决措施: 定期检查卡盘螺栓.
16,花纹错位 ,
原因分析: 1,模具加工时接口部位处理不足 2,在模具装配时没有按要求操作,锁紧所 有花纹块的螺钉后调模,导致模具不能自定 位,模块之间相互抵抗. 3,向心机构不同部件和加工分度不准确, 导致弓型座合模时倾斜 解决措施: 1,接顺花纹表面 2,在模具装配时先将花纹块螺钉处于松驰 状态,活络块自定位后 再锁紧模具. 3,检查向心机构不同部件加工分度是否准 确
17,半钢花纹筋卷边 ,
原因分析: 1,模具花纹块加工时承压面成喇叭型, 受力后尖部受力变形,导致前部卷曲变形. 2,合模力过大,导致模具变形. 解决措施: 1,模具加工时对承压面研配出足够的 面积,防止力量过于集中. 2,对于半钢模具一定要设定合理的合 模力,过大会对铝模的寿命产生影响.
